«BERBEX» — Производитель дверей «Медпроф-М» для социальных объектов

Что такое CPL- покрытие CPL покрытие это ламинированный лист толщиной не более 1,5мм, получаемый путем непрерывного прессования нескольких листов бумаги со специальными смоляными полимерными пропитками. За счет получаемых свойств CPL- покрытие называют CPL-пластиком из-за его визуального сходства с полимерными пластиковыми покрытиями. Применение CPL-покрытия CPL- покрытие может применяться для любых дверных полотен, но чаще оно используется для полотен низкого ценового сегмента. CPL- покрытие, в- основном, применяется для межкомнатных дверей в общественных организациях таких как: медицинские организации; образовательные организации; офисные центры; производственные организации и центры. Выбор CPL- покрытия в подобного рода организациях обусловлен несколькими факторами: Невысокая стоимость производства; Устойчивость к переменам температуры и влажности- дверное полотно, покрытое CPL-пластиком можно, в какой-то мере, назвать влагостойким. Но влагостойкость здесь зависит от качества производства- сам по себе CPL-пластик не пропускает воду, но в стыки CPL-полотен может проникать влага. Кроме того, CPL- покрытие состоит из двух листов бумаги, один из которых отвечает за фактуру покрытия. Таким образом, с помощью CPL-пластика можно добиться больших фактурных различий и дверь покрытая таким пластиком будет выглядеть как дверь из массива дерева.  Подведем итог: CPL-пластик используется в общественных организациях благодаря таким своим свойствам как: низкая стоимость; повышенные эксплуатационные характеристики. Плюсы дверей с CPL-покрытием  К основным плюсам CPL-пластика можно отнести: высокая теплоизоляция; высокие эксплуатационные характеристики; устойчивы к воздействию бытовой химии; возможность фактурной имитации полотна из дверного массива; практически безграничная цветовая палитра; большой выбор фактуры; простота в уходе; долговечность. Таким образом, дверные полотна облицованные CPL-пластиком универсальны и могут использоваться в любых помещениях. Но сейчас двери в CPL- покрытии практически не используются в квартирах и жилых помещениях. Это можно объяснить тем, что технология производства CPL-пластика считается новой и не завоевала большого доверия у конечного потребителя. Минусы дверей с CPL-покрытием На самом деле у дверей с CPL-покрытием есть только один минус. Один но значительный: CPL- пластик неустойчив к мелким физическим повреждениям. Небольшие царапины могут появиться даже от небольшого воздействия. Со временем небольшие царапины появятся в местах соприкосновения пластика с другими конструкционными элементами. Вмятины и сколы это такой же бич для CPL- покрытия. Любой удар для CPL-пластика может стать фатальным. При этом CPL очень плохо поддается ремонту. Со временем становится легче заменить поврежденную дверь, чем реставрировать старую.  

MDF – Medium Density Fiberboard, что в переводе с английского означает «среднеплотное волокнистое покрытие». МДФ — плитный материал, изготавливаемый методом сухого прессования мелкодисперсной древесной стружки при высоком давлении и температуре. Прототип древесноволокнистой плиты впервые был получен Уильямом Генри Мейсоном, изобретательным инженером из США. В 1924 году он упорно занимался созданием технологии производства картона или, хотя бы, фанеры из отходов лесопильных предприятий – опилок, стружки и щепы. Первая задача – разделение бросовых фрагментов древесины на волокна – более-менее успешно ему удалась. Мейсон создал «паровую пушку», позже названную его именем – труба из стального сплава, с одного торца полностью заварена, с другого имеющая сдвижную крышку, снять которую можно было удаленно. Работала пушка Уильяма Мейсона так – после закладки мелкой щепы и стружек внутрь, залива нескольких литров воды, свободное отверстие плотно затворялось крышкой. Ближе к «заваренному» концу трубы изобретатель размещал газовую горелку – пламя нагревало воду, превращая ее в пар. Выждав, пока давление не достигнет определенного значения, Мейсон тянул за ручку и сдвигал крышку – стремясь уровнять давление, пар вместе с частицами древесины мощным потоком выбрасывало из ствола «пушки» на предварительно выставленный напротив приемный бункер. В результате значительная часть стружек и пр. разделялась на волокна. Воодушевленный успехом, Мейсон принялся работать над производством бумаги. Однако ни бумаги, ни даже картона из древесных волокон создать не удалось – даже в расслоенном состоянии древесные частицы были чрезмерно крупны. Не привыкший сдаваться просто так, Уильям Мейсон переориентировался на получение древесной плиты, которую можно было приспособить под стройматериал. Арендовав паровой пресс старой модели, американский изобретатель поместил древесные волокна на его нижнюю плиту, аккуратно распределив их в форме ковра. Поскольку эксперимент проводился из волокон, полученных при помощи «пушки» с утра, их укладку Мейсон планировал к обеду. Он рассчитывал запустить пресс на полтора-два часа, не более, но голод вынудил его оставить эксперимент и отправиться домой на обед. И если бы не две ошибки, допущенные в тот день Уильямом Мейсоном, то древесноволокнистые плиты были бы созданы значительно позже – инженер не проверил все узлы старого пресса на исправность (паровой клапан на верхней прижимной плите протекал) и позабыл отключить пресс перед тем, как направиться к обеденному столу. А путь от лесопилки, где проводились исследования, до дома инженера был не близок… Древесноволокнистый ковер находился в прессе под воздействием давления и пара длительный срок. После плотного обеда Мейсон вернулся на лесопилку и заметил, что паровой пресс по-прежнему работает, что из щели между плитами выходит пар, но то, что он увидел после отключения прибора и подъема ползуна (верхней, подвижной плиты), привело изобретателя в восторг. Под воздействием раскаленного пара и давления древесный лигнин склеил волокна в достаточно плотную плиту, не разрушающуюся при подъеме за один из краев. Вскоре Уильям Мейсон запатентовал «масонит», как он назвал изготовленную древесноволокнистую плиту. Кстати, масонит производится по сей день – в России такие плиты, с одной стороны гладкие, а с другой шероховатые, называются оргалит (ДВП). До середины XX века потребности в плитах из древесных волокон не существовало, хотя их технологические компоненты – тот же масонит Мейсона и первая фенолформальдегидная смола «бакелит» химика Лео Бакеланда – были уже известны промышленникам. Серийный выпуск плит MDF стартовал в США ближе к концу 60-х, причем одновременно на нескольких предприятиях, принадлежавших различным компаниям. Все производители использовали в те годы схожую технологию выпуска древесноволокнистых плит, с уверенностью назвать среди них первую компанию-изготовителя не представляется возможным. В Советском Союзе "толстые" плиты из древесных волокон не производились – считалось, что древесно-стружечных плит (ДСП) более чем достаточно. С ориентацией на российскую мебельную промышленность первое производство отечественных древесноволокнистых плит стартовало в поселке Шексна (Волгоградская обл.) в 1997 году. С начала XXI века Китай – мировой лидер в производстве плит MDF, а также мебели и прочих изделий из этого материала. Технология производства МДФ плит Первый и повсеместный метод изготовления плит из древесных волокон был «мокрым» и мало чем отличался от техники выпуска картонных листов. Впоследствии была разработана технология, позволяющая обходиться без воды – именно ее используют производители MDF сегодня. Рассмотрим этапы «сухого» выпуска древесноволокнистых плит средней прочности. Заготовка щепы. Породы древесных стволов, поступающих на производство МДФ плит, могут быть различными – в составе одной и той же плиты, как правило, волокна нескольких деревьев. Лес-кругляк помещают в станки барабанного типа, в процессе вращения которых встроенные ножи полностью срезают и удаляют кору. Далее, в дезинтеграционных машинах, оснащенных массивными рубящими ножами, окоренный кругляк становится щепой. Помимо разделки древесины на щепу, рубка снижает связи между волокнами, которые обеспечивает древесный полимер лигнин. Нарубленная щепа поступает на конвейерную ленту и следует под несколькими электромагнитами, извлекающими из нее частицы металлов. Следом щепу сортируют в виброситах – излишне крупная вновь идет на рубку, чрезмерно мелкая щепа поступает в бункер-накопитель отходов и затем будет сожжена в печах котельной. Древесные частицы необходимого диапазона размеров направляется на мойку в циклоны вертикальной установки – в них из щепы устраняется мусор и примеси минералов. Подготовленная к следующей операции – обработке паром – щепа следует в бункер, где прогревается до температуры в 100°С с доведением степени ее влажности до 80% по всему объему.   Получение древесного волокна. Горячая и влажная щепа загружается в специальную установку – дефибратор (второе название – рефинатор) - размалывающий аппарат дискового типа. Шнек питателя прогоняет частицы древесины через каскад лопаток дисковой и конической формы, разделяя их на волокна. Операция деления повторяется два-три раза, для этого необходимое число установок-дефибраторов выставляются друг за другом в единый каскад. Для более эффективной разбивки щепы на волокна в емкость дефибраторов закладываются фенолформальдегидные смолы, парафин, связующие материалы и отвердители. Полученные в дефибраторах древесные волокна направляются в сушилку, в процессе следования они постоянно обрабатываются паром. Внутри сушилки на волокна воздействует уже не пар, а сухой воздух, имеющий температуру в диапазоне от 170 до 240°С – срок сушки короток, не превышает 5 секунд. Осушенные волокна древесины (влажность не более 9%) загружаются в циклон, задача которого – вывести из массы волокон избыточный объем воздуха. Волокна, готовые к производству древесноволокнистых плит, накапливаются в бункере. Образование ковра и прессование плит МДФ. При движении по конвейеру древесным волокнам придается форма непрерывного ковра, для чего поток волокон прикатывается роликами (см. фото). Первичное прессование волокнистого ковра проводится при помощи обычного пресса и преследует одну цель – полностью устранить из будущей MDF плиты воздух. По окончании этой операции выполняется основное прессование (горячее), проходящее в три этапа: придание плите поверхностной жесткости. Под давлением около 350 МПа, развиваемым плитой-ползуном и при температуре в 200-230°С древесноволокнистый ковер приобретает первичные свойства плиты МДФ; упрочнение внутреннего слоя плиты. Давление в прессе снижается до 50-120 МПа, температура нагрева – до 190-210°С, в результате связующие компоненты в составе уплотненного ковра из древесных волокон формируют прочные связи внутри изделия;   калибровка древесноволокнистой плиты. Сформированную плиту необходимо довести до требуемой толщины, для чего ее опрессовывают под давлением в 60-150 МПа без нагрева. Готовая плита МДФ непрерывной полосой выходит из-под калибровочного пресса, далее ее нарезают на блоки заданных размеров циркулярными пилами. Разрезанные плиты укладываются на стеллажи для охлаждения, на эту операцию уходит порядка 25 минут. Несмотря на серию прессовочных работ плиты MDF все же имеют некоторые поверхностные изъяны и небольшой, в несколько миллиметров, перепад по толщине. Их устраняют на плоскошлифовальных станках. Готовая продукция маркируется и помещается на склад, либо следует в цех, где поверхностям плит придается декоративная отделка. Характеристики МДФ Госстандарта России на древесноволокнистые плиты средней плотности не существует, производители МДФ либо разрабатывают собственные технические условия, либо выпускают плиты по европейскому стандарту ANSI A208.2. Производятся плиты МДФ первого и второго сорта, толщиной от 6 до 24 мм. Cклеивание древесных волокон осуществляется при помощи карбамидоформальдегидных смол и древесного лигнина. Многими производителями в качестве связующего элемента заявляется только лигнин: мол, никаких экологически вредных компонентов не присутствует — это неправда, МДФ панелей и плит, созданных только при помощи лигнина, в действительности не существует.  Стандартные размеры панелей МДФ: 1650 на 1650 мм, 2800 на 1650 мм, 2750 на 1650 мм, 2 250 на 1650 мм и 2440 на 1650 мм. Также производятся панели «дополнительных» размеров — 3660 на 1650 мм, 3050 на 1650 мм, 2100 на 1650 мм и 1850 на 1650 мм. Поверхности панелей МДФ I сорта не имеют ровным счетом никаких дефектов — они идеально ровные, без сколов, царапин и каких-либо пятен. Плиты II сорта могут иметь царапины глубиной не более 0,3 мм и не длиннее 20 мм, небольшие сколы на кромках, небольшие по площади дефекты шлифовки. МДФ III-го сорта подходит только лишь для строительных нужд, т.к. имеет множественный сколы и дефекты поверхностей. Плотность выпускаемых плит МДФ лежит в пределах от 600 до 1200 кг/м3. Класс эмиссии (выделение свободного формальдегида со 100 г массы) для любого сорта МДФ — E1, т.е. не превышает 10 мг. Любая панель МДФ обладает высокой влагостойкостью и чем толщина панели больше, тем более высока ее влагостойкость — максимальное разбухание для плит толщиной 6-8 мм не превышает 17% от исходного объема МДФ. В процессе производства плитам МДФ могут быть приданы более высокие качественные свойства по водостойкости, огнестойкости и биостойкости, чем у серийных плит. Применение МДФ МДФ - очень плотный и однородный материал, что делает его устойчивым к влаге и горячему пару, грибкам и микроорганизмам. Именно поэтому плиты МДФ широко используются при изготовлении кухонной мебели, ведь они очень хорошо переносят воздействие кухонного пара, не разбухают, не коробятся. Разработанная техника гнутья конструкционных элементов из склеенного древесного волокна позволила создавать из этого материала кресла и стулья, изящные спинки кроватей. Как правило, вся мебель для помещений с высокой атмосферной влажностью (санузлов, кухонь) выполняется из шпонированного или ламинированного МДФ. Плиты из МДФ также могут применяться для устройства межкомнатных перегородок, но для настила полов они не пригодны вследствие их механической уязвимости. Панели из этого материала широко используются в декоративном оформлении интерьеров — в отделке потолков и построении воздуховодов. МДФ используют для изготовления дверных блоков вместе с коробами и наличниками из того же материала. Из МДФ изготавливают ламинированные наличники и накладки на входные двери. В строительстве популярны тавровые балки из МДФ, применяемые в качестве сердечника балок межэтажных перекрытий при монолитном строительстве. Водостойкое МДФ используется для обрешетки крыш — элементы такой обрешетки окрашиваются для более долгой службы масляной краской. Достоинства МДФ К достоинствам МДФ относится способность сохранять долгое время геометрические параметры, что позволяет говорить о длительном сроке службы. Изделия из МДФ допускается использовать в помещениях с высокой влажностью воздуха – пропитки сохраняют плиты от развития плесени и грибка, от деятельности насекомых. Тем не менее, панели МДФ не рекомендуются к установке в помещения с постоянно высоким уровнем влажности воздуха, за исключением их водостойких модификаций. МДФ – хороший утеплитель и звуковой изолятор. Можно усилить эти свойства, уложив под него изолирующий материал.  Самый большой плюс МДФ — благоприятное соотношение между толщиной и твердостью. Это материал имеет однородную, плотную, ровную, гладкую поверхность, что делает обработку плит быстрой и легкой. Плотность материала составляет от 600 кг/м³ до 800 кг/м³, что немало. Прочность МДФ в 1,8-2 раза выше прочности древесностружечных плит. Благодаря гладкой и твердой поверхности плиты МДФ прекрасно подходят для отделки прогрессивными методами ламинирования, каширования, для фанерования тонким шпоном, имитационной печати, покрытия лаками и эмалями. При наличии необходимых инструментов можно выпилить в панели любые узоры, украсить декоративной вырезкой. При этом исключаются известные недостатки массивной древесины: анизотропность свойств в зависимости от направления древесных волокон, склонность к растрескиванию при изменении температурно-влажностных условий эксплуатации и т. д. МДФ прекрасно раскраивается твердосплавными пилами. При сверлении МДФ используются те же инструменты, которые применяются для фанеры и ДСП. Достигаются отличные результаты при фрезеровании кромок и поверхностей. Структура МДФ гарантирует исключительно высокое качество при высоких скоростях обработки. Для склеивания МДФ подходят все имеющиеся марки клеящих веществ древесины. В процессе производства МДФ можно придавать специальные свойства: огнестойкость, биостойкость, водостойкость. Также стоит отметить относительно невысокую стоимость МДФ. Панели МДФ требуют минимального и простого ухода – достаточно изредка протирать плиты влажной салфеткой или одним из специальных средств, которые сегодня в избытке продаются в магазинах.   Недостатки МДФ К недостаткам плит МДФ относится их легкая воспламеняемость при контакте с открытым огнем. Также стоит отметить не очень высокую устойчивость к механическим повреждениям: случайное падение тяжелого предмета на поверхность МДФ может оставить вмятину. Что касается работы с МДФ, следует заметить, что вбить гвоздь или вкрутить шуруп в МДФ будет практически невозможно, требуется предварительное высверливание отверстия под крепление.  Во время обработки и фрезеровке плит образуется много пыли — обязательно использование респиратора. МДФ плиты имеют на порядок больший вес по сравнению с деревянными плитами такого же размера. Несмотря на заявляемую некоторыми производителями экологичность, это не совсем так. Да, класс эмиссии МДФ низок и практически равен природной древесине, но выделение формальдегида все же присутствует. То есть, хотя МДФ плиты и сравниваются с деревом, но они не настолько экологичные. МДФ в России Сегодня на российском рынке листовых строительно-отделочных материалов представлены древесно-волокнистые плиты средней плотности как отечественных, так и зарубежных производителей. Наибольшее распространение получила продукция таких брендов, как: Kronospan (Россия, г. Егорьевск), Kronostar (Россия, г. Шарья), Шекнинский КДП (Россия, Вологодская обл.), Glunz AG (Германия), EGGER (Австрия), Коростеньский завод МДФ (Украина).

Сотовый заполнитель – тип ячеистых структур конструкционного назначения, формируемых из тонколистовых материалов и представляющий собой множество смежных изолированных друг от друга ячеек, по форме напоминающих пчелиные соты. Сечение ячеек может быть шестигранным, четырехгранным (один из вариантов - перетянутая шестиугольная ячейка, в которой угол раскрытия ячейки равен 90 градусов), а также более сложным (так называемая флекс-ячейка). Из всех конструкционных материалов сотовые панели обеспечивают одно из самых высоких соотношений «прочность/масса» и «жесткость/масса». Сотовый заполнитель в России На рынке раньше всех - в ноябре 1993 года - появилось ЗАО «Рекаст» (г. Сосенский Калужской обл.). Долгое время «Рекаст» был единственным отечественным производителем сотового заполнителя и до 2000 года активно развивался. Конкуренцию его продукции составлял только импортный заполнитель. В 2000 году заработал «Центр Стройиндустрии-Р» в Татарстане, в 2001 году к выпуску заполнителя приступило ООО «Пром-град» (Московская обл.), которое поначалу специализировалось на производстве дверей, а в 2002 году был открыт небольшой завод «Ростовсоты» в Ростове-на-Дону. Но, несмотря на появление новичков, «Рекаст» продолжал доминировать на российском рынке. В 2008 году открылись сразу два завода: ООО «Торговый дом УралСоты» в Челябинской обл. и ООО «Хонисел-РУ» в г. Балабаново Калужской обл. А вот ООО «Ростовсоты» в 2009 году не выдержало испытания кризисом и покинуло рынок. С тех пор ничего не изменилось. Бумажный сотовый заполнитель с широким диапазоном размеров ячеек предлагают крупные производители «Рекаст» и «Хонисел-Ру». На небольших предприятиях производят только бумажный сотовый заполнитель со стандартным размером ячеек: 20, 30 и 40 мм. Плотность используемого картона (бумаги) варьируется от 140 до 175 г/м2 (к слову, когда сотовый заполнитель был изобретен, его делали из бумаги плотностью 200-240 г/м2). В последнее время производители пришли к выводу, что у сот из бумаги плотностью, превышающей 175 г/м2, нет никаких преимуществ по прочности перед менее плотным материалом, но при этом они утяжеляют конструкцию, повышают стоимость самого сотового заполнителя и, как следствие, увеличивают затраты производства. Поэтому сейчас самой популярной для производства бумажного сотового заполнителя является бумага плотностью 140, 150 и 175 г/м2. Поскольку сотовый заполнитель не отличается разнообразием характеристик, лидеры рынка стараются заинтересовать потребителя другим. Например, «Рекаст» выпускает самую широкую линейку бумажного сотового заполнителя с разным размером ячеек, кроме того, предприятие из Калужской области - единственная российская компания, производящая сотовый заполнитель из качественного крафт-картона (целлюлозного). Остальные заводы производят соты из макулатурного картона. В свою очередь, компания «Хонисел-Ру» установила оборудование, на котором можно изготавливать сотовую ленту шириной до 2800 мм. Объемы выпуска такого материала, как сотовый заполнитель, участниками рынка оцениваются в разных единицах: в квадратных, кубических метрах, в тоннах. Точной доступной информации об объемах производства бумажного сотового заполнителя российскими компаниями нет. По заявлению руководства ЗАО «Рекаст», в 2004 году доля компании на российском рынке сотового заполнителя составляла более 60%. И сейчас, когда на рынке появилось несколько производителей, один из которых «Хонисел-Ру» - довольно крупный, заводу удалось сохранить первую позицию. В общем объеме выпуска бумажного сотового заполнителя продукция «Рекаста» занимает около 60%. На втором месте находится «Хонисел-РУ», его доля примерно 31%. Появление новых компаний мало повлияло на устоявшийся расклад. Таким образом, концентрация российского рынка сотового заполнителя довольно высока. Если не учитывать импорт, то на долю двух ведущих предприятий приходится более 90% выпуска в течение последних пяти лет. И создается впечатление, что лидеры не собираются уступать завоеванные позиции. Динамика производства бумажного сотового заполнителя в России Сотовый заполнитель известен отечественным производителям дверей и мебельных панелей с давних пор. Но наиболее широкое распространение бумажный сотовый заполнитель получил в начале 2000-х годов. Именно на этот период в России пришелся взрывной рост производства межкомнатных дверей отечественными компаниями, продукция которых стала активно вытеснять импортные двери с российского рынка. Также стало стремительно развиваться мебельное производство. Все это привело к активному росту объемов потребления сотового заполнителя в этих секторах экономики с ежегодным приростом спроса более 50%, а рынок перешел в фазу динамичного развития. Производство бумажного сотового заполнителя активно росло вплоть до международного финансового кризиса: в 1990-е годы - на 50% в год, в 2000-х годах - на 30-40% в год. Не было падения даже в кризисный 2009 год. Сейчас ежегодные приросты (в благополучные периоды) составляют 10-15%. В 2014-2015 годах сегмент бумажного сотового заполнителя переживал не лучшие времена из-за сложной общей экономической обстановки. В 2014 году выпуск бумажного сотового заполнителя сократился на 1,4% по сравнению с предыдущим годом. В 2015 году произошло еще большее падение - примерно на 4-5%. Импортный бумажный сотовый заполнитель на российском рынке Сегодня сотовый заполнитель производится во многих странах мира, однако лидером являются США. Из европейских стран следует отметить Нидерланды, Великобританию, Францию, Италию и Германию. С начала 90-х годов прошлого века бурно развивается производство сотов в Китае. В настоящее время объемы импорта сотового заполнителя в России стремятся к сокращению. Небольшой спрос держится в основном за счет одного крупного потребителя - компании ИКЕА, которая закупает этот материал в Литве. Отечественные дверные фабрики уже почти не покупают импортный заполнитель, разве что белорусского производства. Белорусский материал составлял в отдельные годы до 50% объема всего импорта в Россию. В основном это был заполнитель Светлогорского целлюлозно-картонного комбината. После 2010 года первенство перешло к Литве. Теперь продукция литовского производителя Klaipedos составляет более 90% всего импорта бумажного сотового заполнителя, хотя в 2007 году составляла чуть больше 20%. Импорт бумажного сотового заполнителя в Россию был особенно высок до 2008 года, причины очевидны. Во-первых, как раз в этот период активно развивались дверной и мебельный рынки и производствам требовался большой объем сотового заполнителя. А во-вторых, до 2008 года на рынке, по сути, работал только один крупный производитель: «Рекаст». Построенный в 2006 году завод «Хонисел-Ру» начал более-менее активно выпускать продукцию только в 2007 году, а в 2008 году работал от силы на 20% своих производственных мощностей. Поэтому импорт заполнителя рос на 25-30% в год. В 2009 году грянул мировой финансовый кризис, и импорт сотового заполнителя упал на 40%. С 2010 года импортные поставки стали понемногу расти, но таких объемов, как до кризиса, уже не было. В кризисный период в России появились еще два производителя сот, и острой необходимости в зарубежном материале уже не наблюдается. Таким образом, доля импортной продукции на российском рынке бумажного сотового заполнителя снижается. И если в 2005 году около 30% продаж приходилось на сотовый заполнитель зарубежного производства, то в 2014 году эта доля снизилась до 12%. Применение бумажного сотового заполнителя Появление сотового заполнителя обязано интенсивным поискам авиационных инженеров нового материала, необходимого для заполнения среднего слоя в конструкциях типа «сэндвич». Конструкция «сэндвич» состоит из двух оболочек (обшивок) разнесенных друг от друга на какое-то расстояние, заполненное более легким наполнителем. «Сэндвичи» обладают высокой жесткостью и прочностью при малом весе.  Впервые сотовый заполнитель был изготовлен, как это неудивительно, владельцем цирка Джорджем Мэем в 1943 году. На начальном этапе он активно применялся в автомобильной и военной промышленности. Строители и мебельщики заметили достоинства этого материала значительно позднее. В мире основное применение сотовые панели нашли в производстве дверей, мебельных фасадов, столешниц, нестандартных рельефных, криволинейных, утолщенных строительных и декоративных конструкций. Также довольно широкое применение соты нашли в производстве упаковки и тары (поддонов), выставочных стендов и спортинвентаря. Перспективно использование бумажного сотового заполнителя в конструкциях интерьера пассажирских транспортных средств.    В России сложилась своя специфическая практика применения бумажного сотового заполнителя, отличная от принятой в других странах. Первоначально производство бумажного сотового заполнителя было связано со строительством «хрущевок». Большие объемы возведения жилья требовали новых технологий, удешевляющих и ускоряющих строительство. Несколько установок для изготовления сотового заполнителя, приобретенные за рубежом, обеспечивали производство облегченных дверных полотен. Однако в дальнейшем производство бумажного сотового заполнителя не получило широкого распространения в нашей стране. Довольно долго российский рынок был равнодушен к сотовому заполнителю: мебель делали из ДСП, двери - с реечным заполнением. В странах Западной Европы 60% всего производимого сотового заполнителя используется для производства мебельных и дверных полотен.  В России совсем небольшая часть бумажного сотового заполнителя применяется в изготовлении тамбурата. Тамбурат - это трехслойные мебельные панели, наружные слои которых из ДСП или плиты MDF разной толщины, а между ними проложен слой ячеистого картона. Наиболее выгодно использование панелей толщиной 40-50 мм. Большая часть объемов потребления сотового заполнителя приходится на дверное производство. По оценкам специалистов, сейчас подавляющая часть отечественных межкомнатных дверей изготавливается с использованием бумажного сотового заполнителя. Существует большое разнообразие способов дешевого заполнения дверных полотен. До широкого распространения бумажного сотового заполнителя в дверном производстве практиковали в основном мелкопустотное заполнение щитовых дверных полотен деревянными брусками (рейками) или полосами ДСП, уложенными в продольном направлении; деревянными брусками (рейками), уложенными в поперечном направлении; элементами из клееной фанеры, мягкой и твердой ДВП, а также минеральной ваты. Иногда дверные полотна заполняли спиральными стружками, иногда фрагментами из многослойного гофрокартона, прирезанными в необходимый размер. В середине 2000-х годов доля деревянных дверей с сотовым наполнителем в общем объеме мирового дверного производства была около 70%, а затем стала расти. Особенно широко ячеистый заполнитель стал практиковаться в период мирового финансового кризиса, когда компании-производители всерьез задумались о снижении издержек. А вот в российской мебельной промышленности тамбурат применяется пока не слишком широко, потому что сложилась многолетняя практика использования в производстве мебели древесно-стружечных плит. В последние десять лет мебельный рынок постепенно осваивает новые, более легкие материалы, такие как плиты MDF и HDF. Российские производители сотового заполнителя не скрывают разочарования: мебельный рынок не оправдал их ожиданий. Возможно, время мебельных плит с сотовым заполнением наступит лет через пять - семь, когда мебельщики оценят прочность этого материала и его экономичность. Прогноз развития рынка бумажного сотового заполнителя С уверенностью можно утверждать, что в настоящее время дефицита бумажного сотового заполнителя на российском рынке нет. Напротив, в краткосрочном периоде имеются избыточные производственные мощности. Взрывного роста рынка сотового заполнителя в последние годы не наблюдалось, в то время как некоторые смежные рынки показывали очень хорошие приросты после мирового финансового кризиса, который подкосил строительную отрасль в 2009 году. С одной стороны, можно списать текущие сложности на общее тяжелое положение российской экономики. С другой стороны, применение заполнителя в РФ на 60% определяется спросом со стороны дверных производств. Мебельный сегмент пока не проявляет растущего интереса к панелям с сотовым заполнением, хотя в последние десять лет российские производители мебели все чаще обращают внимание на легкие мебельные панели. Есть несколько причин, по которым российские компании до сих пор не применяют подобные панели широко, а потребители настороженно относятся к изделиям из этого материала. Во-первых, бытует стереотип, что тамбурат непрочен. Мебельщики необоснованно полагают, что если внутри сотовой плиты картон, значит, она легко ломается и сминается. Во-вторых, живуч миф о высокой стоимости этого материала.  Отличие российского мебельного рынка от дверного заключается в том, что на рынке мебели около 40% продукции все еще приходится на импорт. То есть в мебельном сегменте наблюдается перспектива развития импортозамещающих производств. На дверном рынке подобный процесс имел место еще в 2000-х годах, сейчас доля импортных дверей всего 11-12%. Из сотовых панелей можно производить легкие разделительные перегородки и стены, на которые не предполагается большая механическая нагрузка, декоративные отделочные панели, потолки. Если в среднесрочной перспективе российские мебельные фабрики начнут проявлять больше интереса к новым технологиям, то спрос на сотовый заполнитель (в виде готовых панелей, тамбурата, столешниц и фасадов) сможет пережить такой же период бурного развития, как в дверном сегменте в 90-х годах прошлого века. Характеристики и особенности сотового заполнителя Основным параметром бумажного сотового заполнителя является размер ячейки, который представляет собой расстояние между параллельными гранями ячейки (иногда об этом параметре говорят, как о диаметре окружности, вписанной в шестигранную ячейку). Чем больше этот размер, тем меньше используется картона и, соответственно, дешевле сам материал. Геометрические параметры сотовой ячейки, где a - размер ячейки; c - длина грани сотовой ячейки.   Сотовый заполнитель с шестигранной ячейкой. L – длина сотового заполнителя, в этом направлении сотовый заполнитель растягивается при его изготовлении или переработке.  B - ширина сотового заполнителя.  H - высота сотового заполнителя (в основном соответствует высоте закладных деталей и обрамляющего контура - рамки).   Сотовый заполнитель с прямоугольной ячейкой.   Сотовый заполнитель с флекс-ячейкой. Сотовый заполнитель с шестигранной ячейкой обладает максимальной жесткостью и предназначен, как правило, для изготовления плоских панелей, с четырехгранной – для изготовления панелей цилиндрической формы (он обладает прекрасной гибкостью в одной плоскости, не теряя при этом прочностные характеристики). Гибкая флекс-ячейка позволяет формировать трехмерные криволинейные поверхности. Наибольшее распространение нашли сотовые заполнители с шестигранной формой ячейки. Размер ячеек варьируется от 10 до 50 мм, высота (толщина) соты - от 10 до 100 мм. Длина сотового полотна может быть разной, но ширина обычно начинается с 850 мм. Еще один важный показатель – влажность картона. Чем она выше, тем ниже прочность ячейки на сжатие. Нормальной считается влажность 8—10%. При использовании сотовый заполнитель растягивается вручную (усилия минимальные) или на специальном оборудовании и закладывается в заранее подготовленное пространство. При растяжении сотовый заполнитель увеличивает свой объем в 10-40 раз, поэтому поставка сотового заполнителя в сжатом виде является одним из существенных достоинств этого материала: транспортировка и хранение одного куб. м сотового заполнителя эквивалентна 10-40 куб. м другого традиционного материала, например, ДСП или древесины. Сотовый заполнитель, по сути, представляет собой конструкцию, состоящую, как минимум, из двух материалов – бумаги и клея. Отсюда следует, что при равных геометрических параметрах физико-механические свойства сотового заполнителя существенно зависят от свойств бумаги и клея. В качестве клея при изготовлении сотового заполнителя как в нашей стране, так и за рубежом, практически везде используют эмульсию ПВА. Объясняется это в основном экологической чистотой этого адгезива, высокой технологичностью и экономической целесообразностью. Что важно помнить мебельщикам при переработке сотового заполнителя в изделие? – Панели с сотовым заполнителем нельзя длительно нагревать выше температуры полимеризации клея, использованного при изготовлении сотового заполнителя. С бумагой дела обстоят разнообразнее. Сотовый заполнитель изготавливается из бумаги для упаковки марки «Б» по ГОСТ 7247-73 (ГОСТ 23233-78 Заполнитель сотовый бумажный), из картона для плоских слоев гофрокартона марки К1 (ГОСТ 7420-89),  производимого из сульфатной небеленой целлюлозы и полуцеллюлозы с добавлением макулатуры по ГОСТ 7377-85) или из шпульной бумаги марки «Б» по ГОСТ 891-75 (ГОСТ 23233-78 Заполнитель сотовый бумажный). Как правило, все эти виды бумаги и картона производятся из макулатурного сырья. Самый качественный сотовый заполнитель изготавливают из крафт-картона (целлюлозного волокна). Крафт-картон (он же крафт-лайнер) - это отдельный вид картона, который был разработан для создания плоского слоя гофрокартона. Как правило, крафт-картон изготавливается из двух слоев. Верхний его слой обладает особенно высокой прочностью. Этот сорт картона обеспечивает особенную прочность изделию. У сотового заполнителя, произведенного из крафт-картона, жесткостные характеристики выше. Следует отметить, что сотовый заполнитель не панацея. Он не является безальтернативным материалом, который в ближайшее время вытеснит все традиционные материалы, используемые сегодня в мебельной промышленности и при изготовлении межкомнатных дверей. Однако есть несколько направлений, где конкурировать с сотовым заполнителем практически бессмысленно.  Во-первых, это практически все межкомнатные двери: приемлемое качество при высокой технологичности изготовления и минимальных затратах.  Во-вторых, это изготовление мебельных элементов повышенной толщины. В этом случае великолепно сочетаются физико-механические свойства и экономические показатели. Например: при увеличении толщины сотового заполнителя прочность панелей возрастает, при этом вес такой конструкции увеличивается незначительно. Так вес «мебельной» соты размером 2000х800х50 мм составляет всего около двух килограммов, теперь сравните этот показатель с весом такой панели, изготовленной из ДСП – 58 кг. Стоимость же сотового заполнителя при увеличенных толщинах существенно ниже стоимости традиционных материалов. Кроме того, сюда, как минимум, следует добавить и экономию при транспортировке. Немаловажным фактором является и тот факт, что при изготовлении мебельных панелей с сотовым заполнителем вы не ограничены в своих фантазиях стандартными толщинами, например ДСП, которые предлагает сегодня рынок. В-третьих, это возможность изготовления мебельных конструкций, имеющих криволинейные поверхности второго порядка. В-четвертых, это изготовление плоских мебельных панелей и дверных полотен с фасонной лицевой поверхностью. При склейке таких сотопанелей не требуется  дополнительная механическая обработка сотового заполнителя – в нужных местах соты «продавливаются» филенчатой обшивкой во время процесса склейки. Технологии производства Существует достаточно большое количество технологий изготовления сотового заполнителя. Мы рассмотрим наиболее распространенные. Используемая технология существенно влияет на качество выпускаемой продукции и ее стоимость. Вдоль рулонного полотна бумаги наносятся клеевые полосы. Ширина полос и расстояние между ними выбираются в зависимости от размера ячейки. Рулон бумаги с нанесенными клеевыми полосами разрезается на листы определенной длины, которые впоследствии собираются в пакет (сотопакет). При сборке пакета ориентация клеевых полос осуществляется в шахматном порядке. Количество листов в пакете в дальнейшем определяет длину сотов в растянутом виде. Готовый пакет склеивается. Обычно эта процедура осуществляется в нагреваемом прессе. Далее сотопакет разрезается на бумагорезательной машине на сотодольки необходимой высоты, которые поставляются потребителю. Технологическая схема изготовления сотового заполнителя: 1 – рулон бумаги (картона); 2- отрезанный лист бумаги (картона) с нанесенными клеевыми полосами; 3 – сотопакет; 4 – сотодолька; 5 – сотодолька в растянутом виде (перед использованием в изделии). Перед использованием сотодолька растягивается до состояния, когда ячейки принимают форму шестигранников и закладываются в заранее подготовленное пространство. Данная технология характеризуется низкой производительностью и неудовлетворительной точностью сборки сотопакетов, что приводит к низкому качеству сотов. В дальнейшем эта технология изготовления сотового заполнителя была развита и автоматизирована. Были созданы сотоформирующие машины, на которых осуществляются следующие процессы: нанесение клеевых полос (при этом используется минимум два рулона бумаги) и сборка сотопакета. В самом простом варианте для сборки пакетов используют плоское мотовило (позволяет формировать одновременно два сотопакета). На более совершенных машинах используют восьмигранные «колеса» (одновременно происходит сборка восьми пакетов). Однако далее процесс изготовления сотов ничем не отличается от описанного в первом варианте. Эта технология намного производительнее первой и позволяет получать соты высокого качества. Наиболее узким местом этой технологии является изготовление сотодолек. Современное производство дверных полотен и мебельных щитов зачастую требует использования сотового заполнителя в виде бесконечной ленты. Для получения бесконечной ленты в двух вышеописанных технологиях сотодольки склеивают между собой на специальном станке. Третий способ изготовления сотов заключается в том, что склеенные между собой в шахматном порядке 2, 4, 6 или 8 листов бумаги нарезаются на узкие полоски (ширина полоски соответствует высоте производимой соты), которые склеиваются между собой в бесконечную ленту. Это наиболее прогрессивная технология производства сотового заполнителя. Ее отличают высокая производительность и качество, возможность получения сотового заполнителя в виде бесконечной ленты или в виде отдельных сотодолек любой заданной длины.

Наполнение дверного полотна – ее основа, скелет, который непосредственно участвует в придании ряда свойств готовому изделию, в том числе: жесткость и долговечность конструкции, шумоизоляция, огнестойкость и др. Одним из бюджетных вариантов внутреннего наполнения дверей является сотовое заполнение, прессованный картон, заполняющий пустоту внутри двери. Сота – идеальный заполнитель с точки зрения легкости и цены. Благодаря ячеистой "сотовой" структуре полотна эффективно снижается вес двери. Вследствие этого уменьшается нагрузка на петли, и таким образом удается избежать просадки двери в течение периода её эксплуатации. Средний вес дверей с сотовым наполнением в глухом исполнении составляет максимум 17 кг. Именно из-за этого у “сотовых” дверей есть еще одно название – облегченные двери (также используются - межкомнатные строительные двери, межкомнатные двери эконом класса, «пустышки»). Сота стала активно применяться для межкомнатных дверей в середине прошлого столетия и сегодня такое заполнение внутреннего пространства двери одно из самых распространенных. Сота используется, как самый экономичный вариант в недорогих шпонированных или ламинированных дверях. Прочность таких дверей, конечно, уступает прочности полнотелых. Пустотелое наполнение недопустимо к применению в дверях с повышенными требованиями к эксплуатационной нагрузке. Их не рекомендуется использовать в качестве входных. Зато внутри помещений (офисов, квартир и пр.) - это приемлемый вариант. Уместно применение в качестве временных дверей для комплектации строительных объектов, так называемые межкомнатные строительные двери. Облицовка “сотовых” дверей осуществляется панелями МДФ, которые уже далее ламинируются или шпонируются.  Так же, как и массивные и полумассивные двери, двери с сотовым наполнением могут быть гладкими или филенчатыми, глухими или под стекло, лево- или правосторонними, с притвором и без притвора и т.д. Конструкция дверного блока Каркас двери с сотовым заполнением изготавливается из хвойных пород древесины мебельной влажности (8 ± 2%), склеенных брусков с разным направлением волокон через микрошип (метод клеевого соединения деталей при продольном сращивании древесных фрагментов в массив). Это делается для того, чтобы снять напряжения в древесине и предотвратить изгиб дверного полотна (наборная конструкция менее подвержена деформации при изменении температуры и влажности). Ширина брусков каркаса должна быть не меньше одинарной, полуторной толщины полотна (толщина полотна облегченной межкомнатной двери, как правило не более 40 мм.), но не больше 60 мм. Каркас полотен шириной 900 мм и более, а также высотой более 2000 мм (нестандартных) должен иметь дополнительные вертикальные бруски с обеих сторон. Неостекленные (глухие) полотна изготавливают только с одним наружным каркасом. Остекленные двери имеют также внутренний каркас, соответствующий размеру вставляемого стекла. В местах расположения замка, продольные детали каркаса должны быть увеличены по ширине за счет дополнительной установки брусков. Внутри полотна облегченной двери – бумажно-сотовый заполнитель (прикрепляется к каркасу скобами). Основная функция сот – заполнить пустоту между обшивками и придать жёсткость полотну, исключить местные прогибы обшивок с обеих сторон полотна, создавая при этом плоскостность поверхностей. Соты, в зависимости от размера ячейки, плотности картона, различаются по жёсткости. Для дверей в основном используются соты с ячейкой 35 - 45 мм и прочностью на сжатие по толщине в растянутом состоянии не менее 0,5 кг/см2. По опыту производителей сотового заполнителя, предпочтительно для дверей использовать соты с ячейкой 35 мм и менее.   На каркас с двух сторон наклеиваются в горячем прессе два листа из ХДФ (толщина листа 4 мм), или МДФ (6 мм) в результате чего получается единая прочная конструкция, устойчивая к механическим воздействиям и перепадам температуры и влажности. Изготовленный подобным образом "пирог" ламинируется различными финиш-пленками либо шпоном различных пород. На основе подобных полотен изготавливаются простые гладкие или более сложные филёнчатые варианты дверей. Вертикальные торцы полотна отделываются кромкой ПВХ, которая, в отличие от обычной меламиновой (бумажной) кромки, имеет высокую прочность и эластичность, при эксплуатации не отклеивается и не ломается. Острые углы кромки после приклеивания обрезаются и шлифуются на станке, что исключает возможность задирания и отслоения.   Следует добавить, что межкомнатные двери МДФ могут изготавливаться с притвором («четвертью», фальцем) либо без него. Этими терминами называют конструктивное исполнение торцов полотна двери, при котором его часть прикрывает (притворяет) часть дверной коробки. Осмыслить определение помогут эскизы, на одном из которых изображена дверь с притвором, на другом без него.   Очень часто притвор называют «четвертью», поскольку толщина притвора равна четверти толщины дверного полотна. А поскольку фреза, делая притвор, прорезает в дереве фальц, то было порождено еще одно название — двери с фальцем. Таким образом, дверь с четвертью, двери с фальцем и дверь с притвором — это три термина-синонима, означающих одно конструктивное решение, в разговорном плане применяемое в большинстве случаев по отношению к межкомнатным дверям. В комплекте с соответствующей дверной коробкой такая дверь в закрытом состоянии не имеет видимых щелей между коробкой и дверным полотном. Притвор в четверть обеспечивает повышенную теплоизоляцию и звукоизоляцию, а также скрывает неточности монтажа дверной коробки. Следует отметить, что стоимость межкомнатной двери МДФ с «четвертью», как правило выше аналога без притвора.    Неотъемлемой составляющей любой межкомнатной двери МДФ является погонаж. Погонаж для двери – это несколько видов комплектующих: дверные коробки, наличники, доборы, нащельники и пороги. Они подбираются таким образом, чтобы соответствовать по материалу и стилю дверному полотну. Следует сказать, что для облегченных межкомнатных дверей используются самые простые и соответственно демократичные по цене варианты погонажных изделий.   Дверная коробка – элемент дверного блока для навешивания дверного полотна, который неподвижно закрепляется в дверном проеме. Основу для дверной коробки составляет сухой пиломатериал (показатель влажности – не более 8±2%) и МДФ. Коробочный брус изготавливается из сухого пиломатериала методом торцевого сращивания. Клееные заготовки профилируются в заданный размер. МДФ нарезается в заданный размер на форматно-раскроечном центре. Полоса МДФ приклеивается на клей-расплав на автоматической линии облицовывания погонажных изделий. Полученная "черновая заготовка" проходит обработку на четырехсторонних строгальных станках, после чего облицовывается финиш-пленками, либо шпоном. Добор - универсальный расширительный элемент. Применяется для декорирования различных глубин дверных проемов, изготавливается из МДФ. Доборы монтируются таким образом, чтобы заполнить зазор между наличником и коробкой. После установки доборов уже не нужна штукатурная обработка откосов, что заметно удешевляет процесс монтажа. Облицовки доборов подбираются таким образом, чтобы соответствовать стилю (фактуре, цвету) всей конструкции. Наличник - профильные декоративные планки, служащие для обрамления дверного проёма. Они образуют своего рода раму, обрамляющую дверной проем и закрывающую щели между ним и стенкой. Обналичка придает интерьеру завершенность и подчеркивает линии двери. Данные элементы погонажа  для дверей межкомнатных МДФ эконом класса изготавливаются МДФ. Также они бывают различных видов: фигурные, плоские, телескопические, накладные и на шпоне. Плоские планки – самые дешевые и именно ими, как правило, комплектуются рассматриваемые в данной статье межкомнатные двери МДФ. Нащельник (планка притворная) — декоративная часть фасада в виде планки, которая крепится вертикально вдоль края полотна (снаружи или изнутри) с выносом, который может частично накладываться на или за соседнее полотно. Устанавливается на двустворчатые двери, изготавливается из МДФ. Притворная планка служит для сокрытия щелей между этими двумя дверьми. Как в случае с доборами и наличниками она подбирается в цвет дверного комплекта. Порог - дополнительный элемент дверной коробки, который представляет собой нижнюю перекладину короба. При установке порога создается дополнительная тепло и шумо-изоляция. Изготавливается из МДФ. Порог часто используют при установке межкомнатных строительных дверей в качестве входных временных при комплектации строительных объектов. Что касается фурнитуры, то здесь следует добавить, что бывают межкомнатные двери МДФ с уже врезанной установленной на заводе фурнитурой, а бывают без врезки. В дверях с врезкой и замок, и петли уже подсоединены к дверному блоку, и заказчику не приходится тратить силы на то, чтобы их установить. Такой вариант намного проще в использовании, так как собрать готовую коробку и поставить ее в проем намного легче, чем самостоятельно проводить все операции по врезке. Самостоятельная непрофессиональная врезка фурнитуры чревата нарушением отделки, появлением царапин, сколов на поверхности, а то и более серьёзными дефектами конструкции. Двери с врезанной фурнитурой соответственно стоят дороже, чем аналоги без врезки. Достоинства и недостатки Преимущества облегченных дверей: демократичная цена (дешевле полнотелых дверей); небольшой вес (max  - 17 кг, что облегчает установку и снижает нагрузку на петли и короб); высокая влагостойкость (при использовании качественной ПВХ-пленки и хорошей ваккумной закатке это действительно достоинство — дверь с некоторой натяжкой можно назвать герметичной. В случае с бумажными пленками ни о какой влагостойкости речь вести нельзя); довольно высокая устойчивость точечным силовым воздействиям (это утверждение справедливо для качественных дверей и хорошей пленки — ПВХ или двухромного ламината. Банальный пример — стоит взять небольшой металлический предмет и сильно надавить на двери из сосны. В большинстве случаев останется небольшая лунка или вмятина — сосна очень мягкая. Высококачественные пленки прочны и трудно представить появление вмятин при таком же силовом воздействии).   Недостатки облегченных дверей: низкая механическая прочность (низкая прочность — оборотная сторона легкого веса, практически все двери с сотовым наполнителем не отличаются прочностью — проломить такую дверь ногой, а то и рукой не очень сложно: картон есть картон); низкая экологичность (как бы не уверяли производители дверей о высочайших экологических качествах материалов, они никогда не будут выше, чем у дверей из натурального дерева (при условии, что оба вида дверей сделаны качественно); невозможность ремонта (в случае механического повреждения, вернуть прежний вид практически невозможно); низкая шумоизоляция (по сравнению с полнотелыми дверями); недолговечность изделия (пригодны для установки в местах с низкой проходимостью); высокая горючесть (легко воспламеняются).

БУМАЖНО-СЛОИСТЫЙ ПЛАСТИК FLEX Бумажно-слоистый пластик EUROFORM® Flex – это декоративный бумажно-слоистый пластик на основе термоактивных смол. Бумажно-слоистый пластик EUROFORM® Flex имеет многослойную структуру, состоит из декоративной бумаги, пропитанной меламиновой смолой, и одного или нескольких внутренних слоев, пропитанных фенольными смолами, и благодаря применению специальных материалов является особенно гибким. В зависимости от области применения и требований к материалу на декоративную поверхность наносят специальный защитный слой - оверлей.   ОБЛАСТИ ПРИМЕНЕНИЯ Благодаря своей особой гибкости этот бумажно-слоистый пластик применяется для покрытия и/или облицовывания столешниц, фасадных элементов мебели, подоконников и барных стоек при специальных требованиях профиля.   ХРАНЕНИЕ Хранить в закрытых и сухих помещениях в оригинальной упаковке на поддоне в горизонтальном положении (при температуре примерно 20°C и относительной влажности воздуха от 55 до 65%) 6 месяцев, в течение которых сохраняется возможность постформирования. Если после вскрытия оригинальной упаковки обработке подвергаются не все раскроенные пластики, оставшиеся пластики следует закрыть плитой по всей поверхности.   ОБРАБОТКА Данные пластики применяются для облицовки классических древесных материалов таких, как древесностружечные плиты, плиты МДФ и ХДФ. Их обработка возможна с использованием традиционных клеев на основе карбамидоформальдегидных смол и дисперсионных клеев на прессах (плоских, короткотактных и двухленточных) методом горячего и холодного прессования. Бумажно-слоистые пластики EUROFORM® Flex, а также плиты-основы перед обработкой следует выдержать при нормальных климатических условиях, иначе могут возникнуть дефекты склеивания. Такие древесные материалы, как столярные и фанерные плиты, требуют особого внимания, поэтому перед запуском в серийное производство следует провести пробное прессование на собственном оборудовании. Необходимо обращать внимание на то, что столярные и фанерные плиты по своей структуре не являются такими же однородными, как древесностружечные плиты, так как для их производства используются шпон и/или цельная древесина. Такие составляющие компоненты этих плит, как слои шпона и/или цельная древесина, не обеспечивают характерного для стружечного материала равномерного изменения размеров изделий при климатических колебаниях. Но главным условием обеспечения гладкой поверхности готового материала является ровная плита-основа, в которой отсутствует внутреннее напряжение, поэтому следует принимать во внимание показатели калибровки плиты-основы и проверять влажность древесины (для внутреннего применения ≤ 8%). Материалы, содержание влаги в которых при обработке было слишком высоким, предрасположены со временем давать усадку, которая может повлечь за собой образование трещин и коробление. При использовании так называемых плит Мультиплекс предпочтительнее применять фанерные плиты из мягких пород древесины (например, тополь, береза, окоум, абаши). Также из столярных плит лучше всего использовать щиты со средним слоем из реек в виде узких полосок и покровным слоем шпона из мягкой древесины, чтобы избежать неровностей поверхности.   ПОКАЗАТЕЛИ КАЧЕСТВА / ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ Характеристики бумажно-слоистых пластиков устанавливаются в соответствии с нормами EN 438:2005 в зависимости от их сферы применения. По нормам EN 438:2005 бумажно-слоистый пластик EUROFORM® B1/M1 можно классифицировать как тип бумажно-слоистого пластика F (огнестойкий). Бумажно-слоистые пластики типа F в зависимости от интенсивности их эксплуатации подразделяются на пластики: • средней прочности VGF – Vertical General-purpose Flame-retardant (БСП широкого применения с высокой огнестойкостью для использования в вертикальном положении) • высокой прочности HGF – Horizontal General-purpose Flame-retardant (БСП широкого применения с высокой огнестойкостью для использования в горизонтальном положении) • очень высокой прочности HDF – Horizontal Heavy-Duty Flame-retardant (БСП широкого применения с высокой огнестойкостью для использования в горизонтальном положении в условиях интенсивной эксплуатации). Деление декоративных бумажно-слоистых пластиков на виды VGF, HGF и HDF задаёт минимальные требования, предъявляемые к параметрам качества ДБСП (классы применения), и определяет сферу применения пластика: пригодность для отделки горизонтальных и / или вертикальных поверхностей. В представленной ниже таблице приведены нормативные требования для таких показателей качества, как износостойкость, ударная прочность и стойкость к царапанью. СТОЙКОСТЬ К ИСТИРАНИЮ ПОВЕРХНОСТИ УДАРНАЯ ПРОЧНОСТЬ ПО РЕЗУЛЬТАТАМ ТЕСТА «ПАДАЮЩИЙ ШАРИК МАЛЕНЬКОГО ДИАМЕТРА» СТОЙКОСТЬ К ЦАРАПАНЬЮ По нормам EN 438:2005 стойкость к царапанию выражается в баллах по оценочной шкале. На степень прочности покрытия, при которой ДБСП демонстрирует наличие следов эксплуатации и царапин, влияют структура и цвет поверхности. Во время испытания в соответствии с методом 25 определяется стойкость защитно-декоративного покрытия к царапанию посредством выявления минимальной нагрузки, действующей на алмазную иглу, при которой последняя оставляет на поверхности одну прерывистую царапину, едва заметные следы полировки или сплошные и отчетливо видимые следы царапин. Эта минимальная нагрузка определяет балл по оценочной шкале стойкости к царапанию. Для лучшего понимания данной зависимости ниже приведена оценочная шкала в соответствии с нормами EN 438:2005. Стойкость к царапанию зависит, главным образом, от структуры поверхности, так как следы эксплуатации и царапины на структурированной поверхности менее заметны, чем на гладкой. Но необходимо учитывать, и выбор декора, так как светлые цвета имеют лучшую устойчивость к царапанию, чем темные, а декоры с печатным рисунком в этом отношении обычно лучше однотонных декоров. Поэтому выбор отдельных комбинаций из структур, цветов и рисунков поверхности может влиять на стойкость к царапанию. Ниже приведена таблица с указанием возможных структур компании ЭГГЕР.   Другие показатели качества У перламутровых декоров с печатным рисунком по всей поверхности эти показатели могут быть ниже, поэтому нельзя применять их для отделки горизонтальных поверхностей.   Свойства постформирования Бумажно-слоистый пластик EUROFORM® Flex постформируется по длине. В зависимости от номинальной толщины бумажно-слоистого пластика и при использовании стандартного оверлея (K- или O-оверлей) для декоров с печатным рисунком возможны приведенные ниже радиусы загиба: Номинальные толщины от 0,40 до 0,50 мм, наименьший радиус ≥ 3 мм. Номинальные толщины от 0,60 до 0,70 мм, наименьший радиус ≥ 5 мм. Номинальные толщины от 0,90 до 1,20 мм, наименьший радиус ≥ 8 мм.   Огнестойкость С точки зрения огнестойкости бумажно-слоистый пластик EUROFORM® Flex соответствует требованиям, предъявляемым к материалам для внутренней отделки зданий. При горении эти пластики образуют небольшое количество дыма, не размягчаются, у них отсутствуют капли расплава. Бумажно-слоистый пластик EUROFORM® Flex не содержит хлора и галогенов и благодаря этому предотвращает возникновение коррозии оборудования и сооружений при возгорании.   Размеры / Допуски / Формы поставки Допуск по длине действителен исключительно для формы поставки «ФОРМАТ» и неприменим к поставкам в рулонах Форма поставки – Рулон Maксимальная длина рулона: 400 пог. м Maксимальная ширина рулона: 1300 мм Продольный раскрой по ширине: макс. 3 заготовки; минимальная ширина бумажно-слоистого пластика 200 мм; предусматривается 5 мм отходов на каждую заготовку. Диаметр: 150 мм   Форма поставки – Формат Минимальная длина: 800 мм Maксимальная длина: 5600 мм Maксимальная ширина: 1300 мм Продольный раскрой по ширине: макс. 3 заготовки; минимальная ширина бумажно-слоистого пластика 200 мм; предусматривается 5 мм отходов на каждую заготовку.   РЕКОМЕНДАЦИИ ПО УХОДУ И ОЧИСТКЕ Бумажно-слоистый пластик EUROFORM® Flex не требует особого ухода благодаря своей износостойкой и гигиеничной, плотной поверхности. Поверхности, в целом, легко очищаются. Это касается и структурированных поверхностей.

Продукт: Пленка декорaтивно-отделочнaя из полипропилена, толщина 0,08-0,5 мм, т.м. "Alkor", "Renolit", "Alkorcell", "Renolit Alkorcell" Описание: Пленка декорaтивно-отделочнaя из полипропилена (ПП) для облицовывания выдвижных ящиков, дверей, фронтов, фасадов ящиков, профильного погонажа из ДСП и ДВП, фанеры и МДФ-плит, профилей из ПВХ. Поверхность может быть как без лака, так и покрыта защитным слоем лака, обратная сторона обработана праймером. Пленки изготавливаются однослойные, одноцветные или с нанесенной печатью (древесноподобные или фантазийные декоры), с тиснением или без него. Материал: Ударопрочная пленка на основе полипропилена, без пластификаторов, не армированная, без подложки, не самоклеющаяся, без запаха, сырье не содержит хлора, тяжелых металлов и формальдегида. Свойства: Отсутствие трещин, безупречна в плане гигиены, светоустойчива, антистатична, пластична, со стабильным тиснением, утилизируется как бытовые отходы. Легко принимает форму при нанесении на изделия, устойчива к царапинам. Применение: Используется для ламинирования и каширования плоских поверхностей, а также для облицовывания профильных погонажных изделий при производстве мебели, дверей и элементов интерьера. Перерабатывается на плоских проходных прессах, кашировальных установках, прессах горячего/холодного прессования, на профилеоблицовочном оборудовании, при использовании различных клеевых систем (клея-расплавы ЭВА, АПАО, дисперсии ПВА и PUR.). При работе с пленкой необходимо соблюдать рекомендации производителей оборудования и клеевых систем. Температура пленки при переработке должна быть не ниже 20°С. Тиснение: По договоренности, в рамках отклонений по утвержденному образцу. Визуальный контроль. Обратная сторона: обработана праймером Толщина: 0,08 – 0,5 мм (+/- 5%), осуществление контроля по плотности (стандарт DIN 53479) и по грамматуре (нормы DIN 53352) Плотность основы: ок. 0,92 г/см3, в зависимости от цвета и укрывистости Цвет/отклонение по цвету: По заказу / в соответствии с двухсторонним согласованием, в рамках утвержденных отклонений по образцу. Уровень глянца: По обоюдной договоренности, в рамках утвержденных в сравнении с образцом отклонений. Измерительная методика по нормам DIN 67530, угол измерения 60°. Устойчивость к усадке по стандарту DIN 53377: Изменение размеров < 1,5 % при 10-ти минутной выдержке при температуре 80°C Температура размягчения: ок.140°C. Светоустойчивость: степень 6-7 по голубой шкале, по стандарту DIN 53389 Восприимчивость к пятно-образованию: Пленки не восприимчивы к воздействию обычных бытовых веществ. Пленкам присвоена высшая категория качества A 0 (в соответствии с нормами DIN 68861/1), доказанная по результатам воздействия следующих тестовых сред: лимонный сок, уксус, карбонат натрия, раствор аммиака, этиловый спирт, красные и белые вина, кока кола, пиво, кофе (в порошкообразном и жидком состояниях), соки красной и черной смородины, сгущенное молоко, вода, бензин, масло сливочное, масла, горчица, луковый сок, не абразивные чистящие средства и растворы. Степень качества B3 для ацетона. Степень качества от A2 до A3 относительно красок для штемпельных подушек (черная) Устойчивость к царапинам: >H 2-4 Твердость (D-Shore): 80 +/-4 Противопожарная безопасность: пленка самогасящаяся Условия хранения: Мин. гарантированный срок хранения 12 месяцев в оригинальной упаковке при 18° - 20°C и 50 – 65 % относительной влажности воздуха. Форма поставки: Ширина рулона: макс. 2.000 мм или по договоренности Длина рулона: мин. 200 пм Внутренний диаметр гильзы: 75 или 150 мм Внешний диаметр рулона: макс. 500 мм Упаковка: В рулонах, упакованная в полиэтиленовую пленку, в картонных коробах или без них, на поддонах в горизонтальноми или вертикальном положении.  

Основные виды аббревиатур, применяемых при маркировке противопожарных и технических изделий ДПМ-01 – дверь противопожарная металлическая одностворчатая ДПМО-01 – дверь противопожарная металлическая остекленная одностворчатая ДПМ-03 - дверь противопожарная металлическая двустворчатая не равнопольная ДПМО1-03 дверь противопожарная металлическая остекленная двустворчатая не равнопольная ДПМ-02 - дверь противопожарная металлическая двустворчатая ДПМО1-02 - дверь противопожарная металлическая остекленная в одной створке, двустворчатая ДПМО2-02  - дверь противопожарная металлическая остекленная в двух створках, двустворчатая ЛПМ-01 – люк противопожарный металлический ВРП – ворота распашные противопожарные ВРП с калиткой - ворота распашные противопожарные с калиткой ВРП с остеклением - ворота распашные противопожарные с остеклением ВРТ – ворота распашные технические ВРТ с калиткой - ворота распашные технические с калиткой ВРТ с остеклением - ворота распашные технические с остеклением ДТМ-01 - дверь техническая металлическая одностворчатая ДТМО-01 - дверь техническая металлическая остекленная одностворчатая ДТМ-03 - дверь техническая металлическая двустворчатая не равнопольная ДТМО1-03 - дверь техническая металлическая остекленная двустворчатая не равнопольная ДТМ-02 – дверь техническая металлическая двустворчатая ДТМО1-02 - дверь техническая металлическая остекленная в одной створке, двустворчатая ДТМО2-02 - дверь техническая металлическая остекленная в двух створках, двустворчатая ЛТМ-01 – люк технический металлический   E — потеря целостности I — потеря теплоизолирующей способности S — потеря дымо-газонепроницаемых свойств   Основные виды аббревиатур, применяемых при маркировке изделий по способу открывания. В – дверь открывается внутрь помещения. Н – дверь открывается снаружи. Лев. – открывается с левой стороны. Пр. – открывается с правой стороны.   Некоторые производители, сами устанавливают свои маркировочные знаки, значения таких маркировок указывается в техпаспорте изделия.   Медицинские двери CPL двери HPL двери Противопожарные двери

Наша компания много лет работает в сфере производства дверных конструкций из металла. На заводе противопожарных дверей в Москве создаём качественную продукцию. Современные технологии и кадры предприятия дают возможность нам делать продукцию, соответствующую самым высоким стандартам качества и безопасности. Каждая противопожарная модель доставляется с полным пакетом документов: техпаспорт; сертификация качества и пожаробезопасности на изделия и комплектующие; отчётный документ об испытаниях (ГОСТ Р 53307-2009); гарантийный талон производителя. Одна из базовых частей такой защитной системы – это непосредственно противопожарные двери из железного полотна. Кроме проектирования изготовитель предлагает услуги профессионального монтажа конструкций. Металлические противопожарные двери Реализуем проекты и изготавливаем широкий ассортимент продукции, а также работаем по эксклюзивным заказам. Современное оборудование, собственное проект-бюро и опытные специалисты предприятия позволяют воплотить в жизнь задачи любого уровня. Залог практичности противопожарных конструкций от металлического завода – это пошаговый контроль качества, от подбора сырья до испытаний продукции. Наши мастера оперативно и высококачественно произведут монтаж дверей в Москве и Подмосковье, и выдадут сервис-гарантию на выполненную работу. При применении наших полотен возможно не только своевременное изолирование пламени, но и снижение динамики расхождения дыма. Подробнее о том, как купить изделие от завода противопожарных дверей по телефону. Двери противопожарные производитель поставляет точно в срок, они соответствуют всем требованиям техрегламентов пожаробезопасности: не теряют целостность несущей конструкции под действием высокого температурного режима; блокируют выход пламени и дыма из помещения, где горит; герметичные; металлические конструкции позволят быстро и безопасно эвакуировать людей с объекта. Производитель предоставляет документацию на противопожарную продукцию и обеспечивает гарантии и постгарантийное техобслуживание. Цены от завода низкие. Производство дверей Благодаря грамотному подходу клиенты остаются с нами навсегда, предпочитая высочайший уровень качества случайной экономии. Современные жилые и нежилые помещения по технике безопасности должны оборудоваться отдельными подвижными комплексами защиты от огня. Такой подход убережет людей людей от продуктов горения, которые обычно токсичны. Также идет защита вещей от быстротечного и полного уничтожения. Завод по производству противопожарных дверей ежегодно развивает и и улучшает свои техники и подходы, мы достигли доверия потребителей нашей страны. Специалисты завода ответственно подходит к исполнению каждого макета, и даже нестандартного решения. Мы предлагаем полный цикл операций по изготовлению и монтажу обслуживания. Проверка на предельную способность удержать огонь на заводе противопожарных дверей обязательно выполняется для всех разновидностей моделей по результатам проходит сертификация ГОСТ-Р53307-2009, ГОСТ-Р53308-2009 и технический регламент пожаробезопасности. Дверные изделия алюминиевые или из другого металла проходят испытания в аккредитованных спецлабораториях, где проверяют их порог теплопроводности, целостности, времени возможной защиты и другие параметры. Позвоните на завод противопожарных дверей Москвы, и менеджер расскажет, как оформить заказ с доставкой и монтажом. Консультации проводим бесплатно, постоянным клиентам и оптовикам скидки.

Предназначены специальные противопожарные двери для поддержания норм пожарной безопасности на промышленных, производственных, торговых объектах, в частных домах и квартирах. Благодаря огнеупорному материалу, из которого они изготовлены, они позволяют локализовать на время пожар в помещении, где он возник. Характеристики противопожарных дверей от нашей компании Огнеупорные двери изготавливаются из специальных металлических теплоизолирующих материалов с использованием устойчивых к нагреванию уплотнителей. Это позволяет некоторое время удерживать пожар в том помещении, где состоялось возгорание. Пламя и дым не распространятся по всему объекту, что поможет вовремя спасти людей и защитить помещение. Противопожарные двери устанавливают: в торговых центрах; на складах; на объектах химической промышленности; на производстве различных типов; в отелях; в офисных центрах и тому подобное. Основная характеристика, которая влияет на выбор противопожарных дверей, это материал, из которого они изготовлены. В нашей фирме в Москве можно купить оптом внешние дверные конструкции из дерева, МДФ, стальные. Самыми надежными считаются именно металлические входные двери с достаточной толщиной листов металла и наличию ребер жесткости между ними. Что касается размеров и самой конструкции, купить оптом можно: стандартные одинарные (одностворчатые) модели; полуторные; двустворчатые (двойные). Межкомнатные противопожарные двери, купить оптом которые можно совсем недорого, создаются из металла или деревянных материалов - натурального массива дерева, шпона, МДФ и др. Чтобы дверь не изнашивались и долго сохраняла свой первоначальный вид, применяется облицовка с использованием двухкомпонентного полиуретанового лака. Многие модели отличаются современной целостной структурой, выполненной по технологии Sauerland Spanplatte. Данный подход позволяет придать изделию высокую огнестойкость без использования дополнительных компонентов. Так как современные производители противопожарных дверей предоставляют на выбор широкий ассортимент товара, всегда можно подобрать именно тот вариант, который будет функционально подходить под конкретные размеры дверных проемов и идеально впишется в дизайн помещения. Наша фирма уделяет особое внимание стилистике коллекций, делая их максимально привлекательными и соответствующими последним тенденциям. Так, вашему вниманию представлены изделия различных цветов и фактур, которые предлагает оптом наш завод дверей в городе Москва. Установив их в квартиру или дом, вы придадите интерьеру законченный вид, и сделаете помещение более комфортным и безопасным для проживания. Причины купить противопожарные двери оптом у нас Мы предлагаем низкие цены за опт на противопожарные двери в Москве. У нас можно заказать оптом необходимую конструкцию "под ключ" - будут учтены необходимые размеры, дизайн, дополнительные элементы. Наш завод предлагает несколько сотен различных моделей высококачественных дверей по доступным ценам за опт. У нас Вы найдете привлекательные акционные предложения и скидки на продукцию. Мы предлагаем приобрести коллекции противопожарных дверей на заказ и оптом. Завод выпускает только высокопрочные качественные двери с оригинальным дизайном и отличной шумоизоляцией. Подтверждает качество продукции фирменная гарантия, предоставляемая при покупке. Купить понравившееся изделие и забрать самовывозом можно в любое удобное время суток Мы предлагаем максимально быструю доставку по городу и области (или самовывоз) и услуги профессиональных монтажников. За подробной информацией и для уточнения информации о покупках оптом обратитесь по номеру, указанному на сайте. Медицинские двери CPL двери HPL двери Противопожарные двери

Двери являются одной из главных преград, которая способна защитить от распространения пожара, ядовитого дыма и выступают частью интерьера здания или офиса. Поэтому требуются надёжные и красивые противопожарные двери, которые защитят от огня, гармонично подойдут к дизайну помещения. Разновидности современных противопожарных дверей Мир красивых дверей с противопожарной устойчивостью представлен большим ассортиментом и разновидностями как по материалу, из которого они изготовлены, так и по показателям огнестойкости, особенностям конструкции, предназначению, размерам. При выборе современной дверной конструкции следует учитывать показатель огнестойкости. Он определяется буквами W (время до деформации), S (уровень дымоизоляции), E (интервал до потери защитных свойств), I (время до нарушения теплоизоляционной защиты горячим воздухом). Особенности конструкции предусматривают производство таких дверей: распашных, откатных, складывающихся; двухполосных, однополосных; равнопольных, разнопольных (створки одинаковы или разных размеров); сплошных, остеклённых частично; правых, левых (в какую сторону открывается). Полотна современных противопожарных дверей могут быть с двумя открывающимися створками или с одной активной створкой. Характеристика противопожарных конструкций по материалу производства Многие стремятся создать гармоничность с интерьером, поэтому выбирать стоит красивую противопожарную дверь по материалу, из которого она изготавливается. Современные противопожарные конструкции бывают: Металлические – изготавливаются из тонколистовой стали, наполняется базальтовой ватой, дополняется доводчиком, который обеспечивает плотное закрытие двери. Дверное полотно оббито по периметру противоударным уплотнителем, огнестойкой лентой. Деревянные – производят из древесины хвойных пород дерева, обработанных в специальном вакууме, покрытых огнестойкой краской. В качестве наполнителя используют состав, который при повышенных температурах вспенивается, герметизируя щели, не пропуская дым внутрь помещения. В них также присутствует доводчик. Остеклённые – стекло занимает площадь дверного полотна менее 25%, бывают металлические, деревянные. Стеклянные – производят из огнестойкого стекла (светопрозрачный материал, имеющий гелеобразное негорючее наполнение). Сама же коробка с рамой из алюминия. Все противопожарные двери, вне зависимости от материала, оснащаются ручками по типу «антипаника» (под действием нагрузки рейка автоматически открывает дверную створку). Купить современные противопожарные двери в Москве Если Вы решили установить красивую, противопожарную, огнестойкую дверь в помещение, тогда Вам следует обратиться в компанию «Бербекс» в Москве. Наша фирма является ведущей торгово-производственной компанией на рынке по изготовлению, установке современных противопожарных дверей. Двери противопожарные производятся исключительно из качественных материалов, сертифицированы. Производственные процессы контролируются на каждом этапе изготовления. Наши противопожарные конструкции могут быть задекорированы по Вашим требованиям. Благодаря современным технологиям, декорированное покрытие отвечает требованиям пожаростойкости, дверное полотно будет красивым, требует минимального ухода. Современные дверные полотна могут быть обработаны порошковой окраской или нитроэмалью, а также задекорированы панелями из дерева (шпонирование), что повышает огнеустойчивость полотен, предаёт им красивый вид, цвет, они подходят к любому дизайн-интерьеру помещения. Обращайтесь к нашей компании, и мы вместе найдём решение по производству и установке красивой противопожарной двери.   Медицинские двери CPL двери HPL двери Противопожарные двери